Linea di produzione di vetro float da 350 TPD - Attrezzatura per la formatura del bagno di stagno + Forno di ricottura

IlLinea di produzione di vetro galleggiante 350 TPDè un sistema di produzione completo progettato per la produzione di vetro piatto ad alta efficienza, con una capacità giornaliera di 350 tonnellate.L'apparecchiatura di modellazione del nucleo - un bagno di stagno di precisione - garantisce una qualità superficiale e una precisione dimensionale, rendendo questa linea ideale per applicazioni di vetro sia per l'architettura che per l'automotive.
Il vetro galleggiante viene prodotto versando continuamente vetro fuso su un bagno di stagno liquido, dove si diffonde, si livella e si solidifica in un nastro impeccabile.Questo metodo elimina le distorsioni superficiali e garantisce un'eccezionale piattezzaLa nostra linea 350 TPD incorpora un'automazione avanzata e una robusta progettazione meccanica per garantire un funzionamento stabile,basso tasso di difetti, e facile manutenzione.

• Eccellente lucidità ottica- senza ondulazioni o distorsioni, paragonabili a quelle del vetro lucido
• Spessore uniforme- ottenuto attraverso un controllo preciso della temperatura del bagno di stagno e della velocità di trazione
• Alta resistenza meccanica e durabilità chimica- superiore al vetro macinato/polito convenzionale
• Gamma di spessore versatile- da 2 mm a 19 mm, adatti a finestre, specchi, mobili e pannelli solari
• Linea completamente integrata- dal confezionamento in serie al confezionamento a freddo, con controllo centrale basato su PLC

Il flusso di produzione è razionalizzato in cinque fasi essenziali:

1. Confezionamento in serie- Le materie prime vengono pesate con precisione, mescolate e trasportate al forno
2. Fusione- il lotto viene fuso in un forno rigenerativo a ~ 1600 °C per formare vetro fuso omogeneo
3. Formazione di bagni di latta- il vetro fuso viene consegnato in una vasca di stagno fuso dove si diffonde sotto gravità e tensione superficiale, producendo un nastro di vetro continuo con una superficie lucidata dal fuoco
4. Annellazione- Il nastro passa attraverso un lungo lehr dove la temperatura viene accuratamente ridotta per alleviare le sollecitazioni interne
5. Trasformazione a freddo- Dopo l'ispezione online della qualità, il vetro viene automaticamente tagliato, separato, impilato e imballato

• Impianto a lotti- Sistema di pesatura e miscelazione completamente automatizzato con raccolta delle polveri, che garantisce una precisa consistenza della ricetta
• Forno di fusione- Costruito con materiali refrattari di fusione di alta qualità, che offrono una lunga durata e un'efficienza energetica elevata
• Bagno di stagno (attrezzature per la formazione)- Il cuore della linea, progettato con un guscio strutturale stabile e una zonazione avanzata delle temperature
• Stazione di servizio di protezione- Fornisce continuamente una miscela di azoto e idrogeno per prevenire l'ossidazione dello stagno
• Annellazione Lehr- Curva di raffreddamento personalizzata basata sullo spessore del vetro per un'ottima riduzione dello stress
• Sezione "fine freddo"- Progettazione modulare comprendente stazioni di ispezione, taglio, rottura e impilazione

Tutti gli spessori possono essere ulteriormente lavorati (temperatura, laminazione, rivestimento) per soddisfare le esigenze specifiche del cliente.

• Sabbia di silicio (SiO2)- vetrificatori primari
• Dolomiti e calcare- fonti di CaO e MgO per la durata
• Feltro- fonte di allumina per la resistenza chimica
• Acciai sodatici- flusso per ridurre la temperatura di fusione
• Torta di sale- agente di rifinitura per la rimozione delle bolle
• Collet (vetro riciclato)- favorisce la fusione e riduce il consumo di energia