Linea di produzione di vetro float 250TPD Macchinari per la formatura del vetro per l'industria del vetro

Linea di produzione di vetro float 250TPD Macchinari per la formatura del vetro per l'industria del vetro

1. Panoramica

Il principio fondamentale della produzione del vetro float consiste nel dirigere il vetro fuso ad alta temperatura sulla superficie dello stagno fuso. Sfruttando l'alta densità e la superficie perfettamente piana del liquido di stagno, il vetro si diffonde, lucida e si forma naturalmente sotto gli effetti combinati della gravità e della tensione superficiale. Questo processo evita fondamentalmente le irregolarità dello spessore causate dai tradizionali metodi meccanici di profilatura, allargando significativamente il nastro di vetro e aumentando notevolmente la velocità di trazione, stabilendo così una solida base tecnica per la produzione continua di vetro piano su larga scala.

Il vetro prodotto mediante questo processo presenta un eccellente controllo della distorsione ottica e un'ondulazione minima. La qualità della superficie e l'uniformità interna sono sufficienti a soddisfare i severi requisiti delle applicazioni di lavorazione di fascia alta. Una linea completa di produzione di vetro float comprende tipicamente cinque fasi principali del processo: preparazione del batch, fusione ad alta temperatura, formatura in bagno di stagno, trattamento di ricottura e taglio e impilamento a freddo. Completando la stesura e la lucidatura ad alte temperature sulla superficie del liquido di stagno, il prodotto raggiunge parallelismo e prestazioni di trasmissione ottica superiori.

2. Caratteristiche prestazionali

Poiché il nastro di vetro si forma sulla superficie del liquido di stagno, sia la superficie superiore che quella inferiore ricevono un effetto di "lucidatura a fuoco" ad alta temperatura, ottenendo una finitura superficiale paragonabile alla molatura meccanica. Inoltre, rispetto al vetro smerigliato meccanicamente, il vetro float mantiene uno strato di compressione superficiale completo, offrendo una maggiore resistenza meccanica e una migliore resistenza agli agenti atmosferici e alla durabilità chimica, rendendolo meno soggetto a graffi o al degrado delle prestazioni nel servizio a lungo termine.

3. Specifiche e applicazioni dello spessore

4. Sistema delle materie prime

Le principali materie prime minerali e gli ausiliari chimici coinvolti nella produzione del vetro float includono:

5. Flusso del processo della linea di produzione del vetro float

Dopo una pesatura precisa e una miscelazione efficiente, i materiali batch vengono alimentati continuamente nel forno fusorio tramite un caricatore batch. Ad alte temperature, i materiali batch si fondono in un liquido vetroso omogeneo, che scorre attraverso un canale nel bagno di stagno, dove avviene la diffusione, la lucidatura e il controllo dello spessore sulla superficie dello stagno. Quando il nastro di vetro si raffredda a circa 600°C, passa attraverso una rulliera di transizione nel forno di ricottura, dove le sollecitazioni termiche interne vengono eliminate in condizioni di temperatura controllate con precisione. Dopo la ricottura, il nastro di vetro viene sottoposto a controllo di qualità online, taglio ottimizzato dal computer, spezzatura e separazione automatica e infine viene impilato e imballato dal sistema di impilamento per formare prodotti finiti pronti per la spedizione.

6. Descrizione dell'attrezzatura principale

6.1 Impianto batch
Responsabile dello stoccaggio, della pesatura, della miscelazione e del trasporto di varie materie prime minerali, fornendo al forno fusorio materiali batch costantemente composti e ben miscelati.

6.2 Forno di fusione
La vasca di fusione è il cuore termico dell'intera linea produttiva. La scelta e la qualità dell'installazione dei rivestimenti refrattari determinano direttamente la durata del forno e la qualità della fusione del vetro. È necessario utilizzare materiali altamente resistenti alla corrosione, come zirconio-allumina fusa.

6.3 Bagno di stagno
Il bagno di stagno è l'attrezzatura tecnicamente più critica nel processo di float. Dopo aver fluito continuamente nel bagno di stagno, il vetro fuso galleggia sulla superficie del liquido di stagno (densità 7,3 g/cm3). Attraverso l'azione combinata di gravità, tensione superficiale e rulli superiori meccanici, il vetro viene sottoposto a una sequenza sequenziale di diffusione, lucidatura, assottigliamento e raffreddamento, formando infine un nastro di vetro continuo con spessore uniforme e una superficie piana. L'apparecchiatura presenta un design strutturalmente stabile che garantisce un campo di temperatura uniforme attraverso il liquido dello stagno, favorendo una diffusione uniforme e una rapida modellatura del vetro.

6.4 Stazione di rifornimento di protezione
La stazione di gas di protezione deve funzionare continuamente 24 ore su 24 per produrre e fornire in modo stabile l'atmosfera protettiva di elevata purezza necessaria per il bagno di stagno. In genere, come mezzo protettivo viene utilizzata una miscela di gas azoto (N2) e idrogeno (H2), principalmente per prevenire l'ossidazione del liquido dello stagno alle alte temperature e garantire una superficie pulita dello stagno.

L'azoto è un gas inerte incolore e inodore che esiste allo stato libero in natura. È non combustibile e scarsamente solubile in acqua, isolando efficacemente l'ossigeno senza reagire con lo stagno. L’idrogeno, d’altro canto, è il gas riducente più leggero, possiede forti capacità riducenti ed elevata attività chimica. Reagisce con tracce di ossidi sulla superficie dello stagno per formare vapore acqueo, che viene scaricato con i gas di scarico, mentre la sua elevata conduttività termica aiuta anche a equalizzare la temperatura all'interno del tetto del bagno di stagno.

6.5 Forno di ricottura
L'obiettivo principale del processo di ricottura è eliminare le sollecitazioni permanenti e la disomogeneità ottica all'interno del nastro di vetro float causate da una storia termica irregolare, stabilizzando così la struttura del vetro e garantendo elevati tassi di rendimento durante il taglio e la successiva lavorazione.

La ricottura è essenzialmente un processo di raffreddamento di precisione a temperatura controllata. La velocità di raffreddamento deve essere impostata in base ai diversi spessori e qualità del prodotto, garantendo che le tensioni residue rimangano entro i limiti consentiti specificati dalle norme nazionali. Allo stesso tempo, le sollecitazioni temporanee generate durante la ricottura devono essere strettamente controllate per prevenire la rottura del vetro all'interno del forno a causa di sollecitazioni eccessive.

6.6 Sistema di lavorazione a freddo
L'estremità fredda della linea di produzione float effettua l'ispezione di qualità online, il taglio, la spezzatura, l'impilamento e l'imballaggio del nastro di vetro ed è generalmente divisa in tre zone funzionali principali:

• Sezione Ispezione e Pretrattamento: Esegue l'ispezione della qualità ottica, l'identificazione dei difetti e la marcatura.

• Sezione Taglio e Rottura: Esegue il taglio longitudinale e trasversale in base alle dimensioni dell'ordine, l'aggancio automatico e la molatura dei bordi.

• Sezione di impilamento e confezionamento: Impila le lastre di vetro finite meccanicamente o tramite flottazione ad aria, seguito da un imballaggio a prova di umidità e antigraffio.

Il sistema di automazione della parte fredda può essere ulteriormente suddiviso in zona di movimentazione di emergenza, zona di ispezione e classificazione della qualità, zona di taglio ottimizzata, zona di separazione della spaziatura, zona di trasporto in accelerazione e zona di recupero del rottame di vetro. Tra queste, la zona di emergenza è situata tra l'uscita del forno di ricottura e il tavolo trasportatore principale, consentendo un rapido smaltimento del vetro in condizioni anomale attraverso attrezzature di taglio e caduta delle lastre. La zona di ispezione qualità utilizza strumenti di ispezione online per valutare i tipi di difetti e la densità con marcatura automatica. La zona di separazione utilizza servomotori per controllare con precisione la velocità dei rulli, ottenendo una distanza sicura tra le lastre di vetro e creando le condizioni necessarie per il successivo impilamento e imballaggio.

Domande frequenti

D: Qual è l'ambito di attività della tua azienda?
R: JEFFER Engineering and Technology Co., Ltd è una società di ingegneria professionale specializzata nella pianificazione di progetti, consulenza tecnologica, servizi chiavi in ​​mano di progettazione-appalto-costruzione (EPC) e gestione delle operazioni di produzione.

D: Potete fornire servizi di progettazione personalizzati?
R: Sì. Disponiamo di un team tecnico esperto in grado di sviluppare soluzioni ingegneristiche complete e disegni costruttivi basati sulle specifiche del prodotto e sui requisiti di qualità forniti dai nostri clienti.

D: Come posso ottenere un preventivo per apparecchiature o servizi di ingegneria?
R: Per le apparecchiature della linea di produzione, fornire le specifiche dettagliate dei prodotti che si intende produrre (come gamma di spessori, capacità target e applicazioni del prodotto) e prepareremo una proposta economica come riferimento. Per i servizi di ingegneria, descrivi i requisiti del tuo progetto e forniremo un programma dettagliato e un piano di esecuzione.